ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ
С КОНИЧЕСКИМ КРУГОМ
ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС
НОРМЫ ТОЧНОСТИ
ГОСТ 7640-76
ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ
МОСКВА
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
|
СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ С КОНИЧЕСКИМ Нормы точности Cylindrical gear grinders with cone grinding wheel. |
ГОСТ |
Дата введения 01.01.78
Настоящий стандарт распространяется на зубошлифовальные станки, работающие с коническим кругом по методу обкатки, с единичным делением общего назначения классов точности В и А для прямозубых и косозубых цилиндрических колес с внешними зубьями.
Стандарт распространяется на станки, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.
Общие требования к испытаниям станков на точность - по ГОСТ 8.
Нормы точности станков классов точности В и А не должны превышать значений, указанных в табл. 1 - 18.
Стандарт не распространяется на зубошлифовальные станки с электронной системой связи кинематической цепи.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА
Проверка 1.1. Плоскостность рабочей поверхности стола
Черт. 1
Таблица 1
|
Длина измерения, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 320 |
6 |
4 |
|
Св. 320 до 500 |
8 |
5 |
|
» 500 » 800 |
10 |
6 |
|
» 800 » 1250 |
12 |
8 |
|
Выпуклость не допускается |
Метод проверки
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 4, метод 3 (черт. 1) не менее, чем в трех поперечных и продольных и двух диагональных направлениях.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 1.2. Стабильность положения стола в радиальном направлении (для станков без отверстия для центрирования оправки):
а) у рабочей поверхности;
б) на расстоянии L
Черт. 2
Таблица 2
|
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм |
Номер проверки |
L, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 320 |
1.2а |
- |
2,5 |
1,6 |
|
1.2б |
150 |
4 |
2,5 |
|
|
Св. 320 до 500 |
1.2а |
- |
3 |
2 |
|
1.2б |
200 |
5 |
3 |
|
|
Св. 500 до 800 |
1.2а |
- |
4 |
2,5 |
|
1.2б |
300 |
6 |
4 |
|
|
Св. 800 до 1250 |
1.2а |
- |
5 |
3 |
|
1.2б |
300 |
8 |
5 |
На столе 1 станка укрепляют регулируемую контрольную оправку 3 с цилиндрической рабочей частью так, чтобы ее ось совпала с осью вращения стола.
Измерительный прибор 2 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
Второй измерительный прибор укрепляют под 90° к первому.
Измерения производят двумя измерительными приборами одновременно в двух положениях в и г.
Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность из двух алгебраических разностей показаний каждого из двух измерительных приборов, установленных в положениях в и г.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 1.3. Осевое биение стола
Черт. 3
Таблица 3
|
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 320 |
3 |
2 |
|
Св. 320 до 500 |
4 |
2,5 |
|
» 500 » 800 |
5 |
3 |
|
» 800 » 1250 |
6 |
4 |
Метод проверки
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 3).
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 1.4. Торцовое биение рабочей поверхности стола
Черт. 4
Таблица 4
|
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 320 |
8 |
5 |
|
Св. 320 до 500 |
10 |
6 |
|
» 500 » 800 |
12 |
8 |
|
» 800 » 1250 |
16 |
10 |
Метод проверки
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 18, метод 1 (черт. 4).
Измерительный наконечник должен отстоять от оси вращения на расстоянии не менее 0,4 диаметра рабочей поверхности стола.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 1.5. Радиальное биение базирующей конической поверхности шлифовального шпинделя
Черт. 5
Таблица 5
|
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 500 |
3 |
2 |
|
Св. 500 до 1250 |
4 |
2,5 |
Метод проверки
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 15, метод 1 (черт. 5).
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 1.6. Осевое биение шлифовального шпинделя
Черт. 6
Таблица 6
|
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 500 |
2 |
1,2 |
|
Св. 500 до 1250 |
3 |
2 |
Метод проверки
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 17, метод 1 (черт. 6).
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 1.7. Параллельность рабочей поверхности стола направлению его продольного перемещения
Черт. 7
Таблица 7
|
Длина перемещения, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 160 |
8 |
5 |
|
Св. 160 до 250 |
10 |
6 |
|
» 250 » 400 |
12 |
8 |
|
» 400 » 630 |
16 |
10 |
Метод проверки
Измерения - по ГОСТ 22267, разд. 6, метод 1а (черт. 7). Стол перемешают в продольном направлении на всю длину хода.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 1.8. Соосность центра контрподдержки с осью вращения стола (для станков с нерегулируемым положением центра и контрподдержкой):
а) в нижнем положении пиноли;
б) в верхнем положении пиноли.
Черт. 8
Таблица 8
|
Наибольшее расстояние между центрами, мм |
Номер проверки |
Допуск, мкм, для станков классов точности |
|
|
В |
А |
||
|
До 320 |
1.8а |
6 |
4 |
|
1.8б |
10 |
6 |
|
|
Св. 320 до 630 |
1.8а |
8 |
5 |
|
1.8б |
12 |
8 |
|
|
Св. 630 до 1000 |
1.8а |
10 |
6 |
|
1.8б |
16 |
10 |
|
На столе 6 станка укрепляют регулируемый нижний центр 5 так, чтобы его ось совпадала с осью вращения стола.
Контрольную оправку 3 устанавливают между центрами и скрепляют со столом поводком 4.
Измерительный прибор 2 укрепляют на столе 6 так, чтобы его измерительный наконечник касался верхней части цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
Измерение производят при закрепленной пиноли в верхнем и нижнем ее положениях при повороте стола 6 на 360°.
Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в каждом его положении.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Проверка 1.9. Параллельность перемещения шлифовальных салазок оси центров контрподдержки и стола:
а) в плоскости, проходящей через линию центров и параллельной оси шлифовального шпинделя;
б) в плоскости, проходящей через линию центров и перпендикулярной оси шлифовального шпинделя
Черт. 9
Таблица 9
|
Длина перемещения, мм |
Номер проверки |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 160 |
1.9а |
5 |
3 |
|
1.9б |
6 |
4 |
|
|
Св. 160 до 250 |
1.9а |
6 |
4 |
|
1.9б |
8 |
5 |
|
|
Св. 250 до 400 |
1.9а |
8 |
5 |
|
1.9б |
10 |
6 |
|
|
Св. 400 до 630 |
1.9а |
10 |
6 |
|
1.9б |
12 |
8 |
|
|
Допускается наклон верхнего конца направляющих салазок только в сторону стола |
|||
На столе 6 станка устанавливают регулируемый нижний центр 5 так, чтобы его ось совпала с осью вращения стола.
Регулируемый верхний центр 1 укрепляют в коническом отверстии пиноли контрподдержки так, чтобы его ось совпала с осью вращения стола.
Между нижним центром и центром контрподдержки устанавливают контрольную оправку 4 с цилиндрической рабочей частью.
На салазках шлифовальной бабки 3 укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
Измерения производят на длине хода салазок шлифовального круга.
Отклонение в каждой плоскости определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при повороте стола на 180°).
Примечание. В станках, не имеющих контрподдержки, измерения производят по контрольной регулируемой оправке, выставленной по условиям проверки 1.2.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Проверка 1.10. Параллельность направления перемещения шлифовальных салазок (при наклоне поворотной части салазок поочередно в левое и правое положение) оси центров контрподдержки и стола в плоскости, проходящей через линию центров и параллельной оси шлифовального шпинделя
Черт. 10
Таблица 10
|
Длина перемещения, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 160 |
8 |
5 |
|
Св. 160 до 250 |
10 |
6 |
|
» 250 » 400 |
12 |
8 |
|
» 400 » 630 |
16 |
10 |
|
Допускается наклон верхнего конца направляющих салазок только в сторону стола |
||
Положение центров должно быть по проверке 1.9.
Между нижним центром 5 и центром контрподдержки 1 устанавливают контрольную оправку 4 с цилиндрической рабочей частью. На салазках шлифовальной бабки 3 укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
Измерения производят в крайних верхнем и нижнем положениях шлифовальных салазок при наклоне поворотной части салазок на угол 30° поочередно в левое и правое крайние положения (с закреплением поворотной части в этих положениях) и при продольном перемещении стола (фиксацией показания измерительного прибора в наивысшей точке оправки).
Отклонение определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных в верхнем и нижнем сечениях сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при повороте стола на 180°) отдельно для каждого углового положения шлифовальных салазок.
Примечание. В станках, не имеющих контрподдержки, измерения производят по контрольной регулируемой оправке, выставленной по условиям проверки 1.2.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
Проверка 1.11. Точность положения в одной плоскости траектории рычага алмазодержателя механизма правки
Черт. 11
Таблица 11
|
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 1250 |
1 |
1 |
Измерительный прибор 2 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался контрольной линейки 1, установленной в плоскости перемещения алмаза.
Рычагу 3 сообщают качательное движение в обе стороны на угол поворота алмазодержателя.
Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора.
Примечание. Проверку проводят вне станка.
Проверка 1.12. Точность червячной передачи цепи деления:
а) кинематическая;
б) циклическая
Черт. 12
Таблица 12
|
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм |
Номер проверки |
Допуск, угл. с |
Допуск, угл. с, для станков класса точности А |
|
До 320 |
1.12а |
20 |
12 |
|
1.12б |
8 |
5 |
|
|
Св. 320 до 500 |
1.12а |
16 |
10 |
|
1.12б |
6 |
4 |
|
|
Св. 500 до 800 |
1.12а |
12 |
8 |
|
1.12б |
5 |
3 |
|
|
Св. 800 до 1250 |
1.12а |
10 |
6 |
|
1.12б |
4 |
2,5 |
Проверку проводят угломерным прибором, непрерывно или периодически указывающим погрешность поворота, например кинематомерами соответствующего типа.
Станок во время проверки настраивают на обработку образца-изделия (см. проверку 2).
Измерение кинематической и циклической погрешностей производят за один оборот стола.
При проверке определяют кинематическую и циклическую погрешности как наибольшие алгебраические разности:
- ординат графика за один оборот стола;
- соседних ординат графика, соответствующих частоте вращения кинематических элементов червячной передачи цепи деления.
Примечание. При отсутствии приборов данную проверку заменяют проверкой точности образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверку проводят при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 1.13. Точность цепи обката на длине продольного перемещения стола, соответствующей углу поворота стола на 30°
Черт. 13
Таблица 13
|
Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм |
Допуск, мкм |
Допуск, мкм, для станков класса точности А |
|
До 320 |
6 |
4 |
|
Св. 320 до 500 |
8 |
5 |
|
» 500 » 800 |
10 |
6 |
|
» 800 » 1250 |
12 |
8 |
Проверку проводят с помощью прибора для контроля цепи обката, либо специальным кинематомером для проверки кинематической точности связанного вращательного и поступательного перемещений. На оправку 5, установленную по условиям проверки 1.9 или 1.2, надевают диск 3 прибора. Диаметр диска берут равным диаметру делительной окружности обрабатываемого колеса.
К диску прижимают подпружиненную линейку 4 прибора, укрепленную на станке параллельно направлению перемещения стола.
На оправке укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался укрепленного на столе упора 1.
Отклонение D определяют пересчетом, исходя из наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора D1, за соответствующий период измеряемой погрешности, по формуле
где Rmax - наибольший радиус делительной окружности обрабатываемой заготовки;
R - длина плеча измерительного прибора.
Примечание. При отсутствии приборов для проверки цепи обката данную проверку заменяют проверкой точности образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверку проводят при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.
(Измененная редакция, Изм. № 2).
2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ
На станке шлифуют (при чистовом режиме шлифования) образец - стальное закаленное прямозубое колесо с размерами: D = (0,5 - 1) Dнаиб, т » 0,75 mнаиб и b ? 0,1 Dнаиб, где Dнаиб и mнаиб - соответственно наибольший диаметр и наибольший модуль устанавливаемой на станке заготовки;
D, m и b - соответственно диаметр, модуль и ширина венца зубчатого колеса образца-изделия.
Число зубьев z образца-изделия выбирают таким образом, чтобы оно не было равным или кратным числу зубьев делительного колеса.
Примечание. Для пересчета допускаемых отклонений, заданных в угловых секундах, в микрометры следует пользоваться формулой
где d - делительный диаметр образца-изделия, мм;
??- допускаемое отклонение, мкм;
D - допускаемое отклонение, угл. с.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
Проверка 2.1. Точ;