МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР
ВПО «СОЮЗЭНЕРГОРЕМОНТ»
РУКОВОДСТВО
ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ
ПОКАЗЫВАЮЩИХ МАНОМЕТРОВ
ДЛЯ ТОЧНЫХ ИЗМЕРЕНИЙ ТИПА МТИ
РК 34-38-025-87
СОЮЗТЕХЭНЕРГО
Москва 1989
СОСТАВЛЕНОЦКБ ВПО «Союзэнергоремонт»
ИСПОЛНИТЕЛИЮ.В. ИЛОВАЙСКИЙ, Я.Е. РОЗЕНЦВИТ, И.А. ХОРПЯКОВ
УТВЕРЖДЕНОСоюзэнергоремонтом 15.12.87
Главный инженер Р.И. КОСТЮК
СОГЛАСОВАНОГлавтехуправлением 10.12.87
Заместитель начальника А.П. БЕРСЕНЕВ
|
РУКОВОДСТВО ПО |
РК 34-38-025-87 |
Срок введения 15.01.88 г.
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящее руководство по капитальному ремонту (в дальнейшем - Руководство) показывающих манометров для точных измерений типа МТИ (в дальнейшем - приборы) производства Московского производственного объединения «Манометр» является основным техническим документом, требования которого обязательны для предприятий Минэнерго СССР, выполняющих капитальный ремонт приборов указанного типа.
1.2. Руководство распространяется на приборы моделей 1216, 1218 и 1246 с верхним пределом измерений до 10,0 МПа (100,0 кгс/см2).
1.3. Руководство может быть использовано при текущем ремонте указанных приборов, а также при подготовке их к периодической ведомственной или государственной поверке.
1.4. Руководство составлено на основании результатов анализа капитального ремонта приборов на предприятиях Минэнерго СССР и конструкторской документации 3.5011.218-01 Московского производственного объединения «Манометр» с учетом требования ГОСТ 2.602-68, ГОСТ 2405-80 и ТУ 25.05.1481-77.
1.5. Руководство составлено на максимальный объем работ на примере капитального ремонта прибора модели 1218, который изображен на рис. 1.
1.6. Отдельные операции, предусмотренные Руководством, могут быть упрощены или исключены в зависимости от степени износа или других дефектов составных частей конкретного ремонтируемого прибора.
1.7. Все иллюстрации приведены в конце текстовой части Руководства.
1.8. Перечень документации, используемой с Руководством, приведен в обязательном приложении 1.
1.9. Перечень средств измерения и контроля, а также установок и приборов, применяемых при ремонте, испытаниях, юстировке и первичной поверке, приведен в рекомендуемом приложении 2.
1.10. Эскизы на изготовление составных частей, предназначенных для замены дефектных, изображены на картах в рекомендуемом приложении 3.
1.11. Перечень документов, упомянутых в Руководстве, приведен в справочном приложении 4.
1.12. Номенклатура запасных частей к приборам с пределами измерений до 10,0 МПа (100,0 кгс/см2), поставляемых заводом-изготовителем для замены дефектных, приведена в справочном приложении 5.
1.13. Основные неисправности и способы их устранения приведены в справочном приложении 6.
1.14. Общие технические сведения о ремонтируемых приборах.
1.14.1. Приборы предназначены для измерения избыточного давления газов, паров и жидкостей, нейтральных в отношении воздействия на углеродистые стали, медные и алюминиевые сплавы.
Условия эксплуатации для каждого прибора изложены в его паспорте - 3.9060.363 ПС (см. обязательное приложение 1).
1.14.2. Приборы применяются на предприятиях Минэнерго СССР для измерения давления горючего газа.
1.14.3. Основные параметры приборов приведены в таблице.
ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ ПРИБОРОВ
|
Модель |
Верхний предел измерений избыточного давления |
Цена деления шкалы для приборов класса точности |
Масса, кг |
||||
|
1,0 |
|||||||
|
кПа (кгс/см2) |
МПа (кгс/см2) |
кПа (кгс/см2) |
МПа (кгс/см2) |
кПа (кгс/см2) |
МПа (кгс/см2) |
||
|
1218 |
60 (0,6) |
- |
- |
- |
Не более 1,8 |
||
|
100 (1,0) |
1,0 (0,010) |
||||||
|
160 (1,6) |
1,0 (0,010) |
2,0 (0,020) |
|||||
|
250 (2,5) |
2,0 (0,020) |
2,0 (0,020) |
|||||
|
400 (4,0) |
2,0 (0,020) |
5,0 (0,050) |
|||||
|
1216 |
600 (600) |
5,0 (0,050) |
5,0 (0,050) |
||||
|
- |
1,0 (10) |
- |
- |
||||
|
1,6 (16) |
|||||||
|
2,5 (25) |
|||||||
|
1246 |
4,0 (40) |
||||||
|
6,0 (60) |
|||||||
|
10,0 (100) |
|||||||
1.15. Общие сведения о конструкции и принципе действия ремонтируемых приборов.
1.15.1. Приборы аналогичны по конструкции и принципу действия, а имеющиеся конструктивные различия в их чувствительных элементах (трубчатых пружинах) не носят принципиального характера, что позволяет применять к ним одинаковую методику ремонтных работ (дефектации, разборки, ремонта, сборки, проверки, регулировки, юстировки), испытаний и первичной поверки после ремонта.
1.15.2. Степень защиты каждого прибора от проникновения пыли и влаги соответствует IP40 по ГОСТ 14254-80, а осуществляет эту защиту его оболочка, составными частями которой является корпус 2, ободок 5, стекло 6 и уплотнительная прокладка 4 (рис. 1).
Примечание. Номера позиций и условные обозначения, указанные в текстовой части Руководства, соответствуют номерам позиций и условным обозначениям на рисунках.
1.15.3. Каждый прибор имеет корректор нуля 18 - 20 (см. рис. 2, где изображен прибор модели 1218 без ободка, стекла, уплотнительной прокладки и отсчетного устройства).
1.15.4. Принцип действия каждого прибора основан на уравновешивании измеряемого избыточного давления силой упругой деформации его чувствительного элемента - одновитковой трубчатой (манометрической) пружины. Перемещение конца трубчатой пружины 4, пропорциональное измеряемому давлению Р, через тягу 5 передается сектору 1, установленному на оси 7 (см. рис. 3, где приведена кинематическая схема прибора). С помощью зубчатого зацепления сектор поворачивает трибку 2, на оси которой укреплена стрелка 3. Принцип действия корректора нуля 9 основан на изменении положения конца трубчатой пружины 4 поворотом эксцентрика корректора 8, конец которого соединен пружиной корректора 6 с концом трубчатой пружины.
2. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Капитальный ремонт (в дальнейшем - ремонт) следует выполнять согласно требованиям и рекомендациям настоящего Руководства и «Общего руководства по капитальному ремонту средств тепловой автоматики и измерений. К0 34-38-003-87» (в дальнейшем - К0 34-38-003-87).
2.2. Требования к организации ремонта, а также требования безопасности изложены в разделе 2 К0 34-38-003-87.
2.3. Требования к демонтажу приборов с объекта, к сдаче в ремонт и приемке из ремонта изложены в разделах 3 и 4 К0 34-38-003-87.
2.4. Каждый прибор, поступающий в ремонт, подлежит стендовой дефектации (раздел 3). Допускается не проводить стендовую дефектацию, если характер неисправности прибора известен.
2.5. Стендовая дефектация (раздел 3), проверка, регулировка, юстировка, испытания и первичная поверка (раздел 7) должны проводиться в отапливаемом и вентилируемом производственном помещении при температуре окружающего воздуха (23 ± 2) °С, влажность которого должна быть не более 80 %, атмосферное давление должно быть в пределах от 83,9 до 106,6 кПа (от 630 до 800 мм рт. ст.).
2.6. Неисправности, выявленные при стендовой дефектации, следует уточнить при разборке прибора (раздел 4), а также при дефектации составных частей разобранного прибора (раздел 5).
2.7. Грузопоршневой манометр (см. рекомендуемое приложение 2), специализированный стенд или другое устройство для создания избыточного давления, применяемые при стендовой дефектации, испытаниях и первичной поверке, должны создавать давление, значение которого составляет не менее 130 % от значения верхнего предела измерений ремонтируемого (проверяемого) прибора, и обеспечивать плавное и равномерное изменение этого давления по всему диапазону, а также постоянство давления при отсчете показаний и выдержке проверяемого прибора под давлением.
2.8. В зависимости от верхнего предела измерений проверяемого прибора должны применяться следующие рабочие среды:
до 0,25 МПа (2,5 кгс/см2) включительно - воздух или азот;
свыше 0,25 МПа (2,5 кгс/см2) - трансформаторное масло, дистиллированная вода или любая неагрессивная жидкость плотностью от 0,8 до 1,2 кг/дм3.
2.9. Грузопоршневой манометр должен быть установлен по уровню.
2.10. Проверяемый и контрольный (образцовый) приборы должны находиться в положении, удобном для отсчета показаний.
2.11. Торец штуцера проверяемого прибора и торец штуцера образцового прибора должны находиться в одной горизонтальной плоскости или должно быть учтено давление, создаваемое столбом рабочей жидкости. Отклонение лицевой плоскости проверяемого прибора и образцового прибора от вертикального положения не должно быть более 5° в любую сторону.
2.12. Каждый образцовый прибор, применяемый при стендовой дефектации или при проверке, юстировке, испытаниях и первичной поверке (раздел 8), должен удовлетворять следующим требованиям:
верхний предел измерений должен составлять не менее 130 % от верхнего предела измерений проверяемого (поверяемого) прибора;
абсолютная погрешность должна быть выражена в тех же единицах измерений, что и у проверяемого (поверяемого);
предел допускаемой основной погрешности не должен превышать 1/4 предела допускаемой основной погрешности проверяемого (поверяемого) прибора.
2.13. Каждый отремонтированный, отрегулированный, прошедший юстировку и первичную поверку прибор должен пройти государственную или ведомственную поверку в соответствии с ГОСТ 8.002-86, ГОСТ 8.513-84, ГОСТ 2405-80 и МИ 925-85. Допускается совмещать первичную поверку с ведомственной.
2.14. Метрологическое обеспечение ремонта приборов должно соответствовать требованиям ГОСТ 1.25-76.
3. СТЕНДОВАЯ ДЕФЕКТАЦИЯ
3.1. Технические требования к стендовой дефектации
3.1.1. Общие технические требования к стендовой дефектации приборов изложены в разделе 5 К0 34-38-003-87.
3.1.2. Перед стендовой дефектацией каждый прибор должен быть выдержан в помещении, где проводится дефектация, не менее 24 часов, очищен от загрязнений, следов коррозии и подвергнут внешнему осмотру.
3.1.3. При стендовой дефектации каждого прибора следует проверить:
наличие всех его составных частей;
прочность, герметичность и наличие остаточной деформации его чувствительного элемента (трубчатой пружины в сборе с держателем и наконечником);
его работоспособность в целом при плавном изменении (повышении, понижении) подаваемого давления;
действие корректора нуля.
3.1.4. Давление, подаваемое в проверяемый прибор, следует изменять плавно, без скачков и всплесков. Скорость изменения давления не должна превышать 5 % от верхнего предела измерений проверяемого прибора в секунду.
3.2. Порядок стендовой дефектации
3.2.1. Для проведения стендовой дефектации следует произвести частичную разборку прибора согласно п.п. 4.3.1 - 4.3.4.
3.2.2. Осмотреть прибор с целью проверки наличия всех его составных частей и определения общего технического состояния держателя 2 в сборе с трубчатой пружиной 4 и передаточным механизмом 7, 9, 11, 12 (здесь и в дальнейшем все номера позиций, указанные в тексте настоящего раздела, соответствуют позиционным обозначениям на рис. 2).
При обнаружении пробоин, трещин, вмятин, вздутий на трубчатой пружине 4 или срезов, сколов, забоин и других дефектов резьбы штуцера 22, препятствующих надежному и герметичному соединению с испытательным устройством, а также при отсутствии отдельных составных частей передаточного механизма (в дальнейшем - механизм) или при обнаружении видимых дефектов, препятствующих перемещению стрелки, прибор не подвергается дальнейшей стендовой дефектации, а подлежит разборке (раздел 4) и дефектации его составных частей (раздел 5).
3.2.3. Установить шаблон-циферблат и стрелку прибора. При этом стрелка должна быть установлена так, чтобы ее указательный конец находился на нулевой отметке шкалы шаблон - циферблата.
3.2.4. Снять защитный колпачок 1 и установить прибор на испытательное устройство (грузопоршневой манометр, автоматический задатчик или специальный стенд с источником избыточного давления).
3.2.5. Проверить действие корректора нуля, перемещая с его помощью стрелку в обе стороны от нулевой отметки шкалы шаблон - циферблата. У исправного прибора корректор нуля должен смещать стрелку в каждую сторону от любой отметки шкалы не менее чем на 2 и не более чем на 4 % от значения верхнего предела измерений прибора.
По окончании проверки действия корректора стрелка прибора должна быть установлена на нулевую отметку шкалы шаблон - циферблата.
3.2.6. Плавно повысить давление до значения, равного 130 % от значения верхнего предела измерений проверяемого прибора.
3.2.7. Проверить прочность и герметичность чувствительного элемента, а также наличие остаточной деформации трубчатой пружины путем выдержки прибора в течение 15 мин под давлением, равным 130 % от значения верхнего предела измерений проверяемого прибора. Плавно снизить давление до значения, равного верхнему пределу измерений проверяемого прибора, и отключить источник давления. Провести отсчет показаний проверяемого прибора по истечении 2 мин. Чувствительный элемент герметичен, если показания проверяемого прибора не изменились. Плавно снизить давление до нулевого значения. При этом стрелка должна устанавливаться на нулевую отметку шкалы. Отклонение стрелки от нулевой отметки свидетельствует об остаточной деформации трубчатой пружины.
Примечание. На время выдержки проверяемого прибора под давлением пружинный образцовый манометр следует отключить.
3.2.8. Места нарушения герметичности, выявленные при проверке, рекомендуется маркировать любой клеевой краской (гуашью, бытовой побелкой и т.п.) для удобства обнаружения этих мест при ремонте.
3.2.9. При обнаружении нарушения герметичности или остаточной деформации трубчатой пружины 4 дальнейшая стендовая дефектация не проводится, а прибор подлежит разборке и ремонту.
Чувствительный элемент, не выдержавший испытаний на прочность, подлежит замене.
3.2.10. Проверить работоспособность прибора при плавном изменении давления в диапазоне от нулевого значения до верхнего предела измерений проверяемого прибора. При этом отсчет показаний следует вести по проверяемому прибору, а контроль действительного значения - по контрольному.
При проверке работоспособности прибора следует обратить особое внимание на плавность движения стрелки проверяемого прибора и зубчатого зацепления трибки с сектором механизма.
Неравномерное (скачкообразное) движение стрелки свидетельствует о неисправности в механизме.
3.2.11. Снять прибор с испытательного устройства и надеть на штуцер 22 защитный колпачок 1.
3.2.12. Снять шаблон-циферблат и стрелку прибора.
4. РАЗБОРКА
4.1. Общие указания по разборке прибора изложены в разделе 6 К0 34-38-003-87.
4.2. Для дефектации составных частей следует произвести полную разборку прибора.
Допускается неполная разборка прибора, если это не препятствует дефектации его составных частей.
4.3. Порядок разборки
4.3.1. Отвернуть винты 14, снять ободок 5, стекло 6 и уплотнительную прокладку 4 (рис. 1).
4.3.2. Снять стрелку 13.
4.3.3. Отвернуть винты 12 и снять циферблат 3.
4.3.4. Снять защитный колпачок 1 (здесь и в дальнейшем все номера позиций, указанные в настоящем разделе, соответствуют позиционным обозначениям на рис. 2).
Примечание. Операции, перечисленные в п.п. 4.3.1 - 4.3.4, выполняются перед стендовой дефектацией (см. п. 3.2.1).
4.3.5. Отсоединить тягу 15 от наконечника 13.
4.3.6. Отвернуть винты 6 и снять механизм в сборе с нижней планкой 7, верхней планкой 9, спиральной пружиной 11, сектором 12, винтом шибера 16, шибером 17 и тягой 15.
4.3.7. Отвернуть винт шибера 16, снять шибер 17, тягу 15 и шайбу (на рис. 2 не показана).
4.3.8. Выпрессовать штифт 5 и высвободить наружный конец спиральной пружины 11. Снять спиральную пружину.
4.3.9. Отвернуть винты 3 и поочередно снять верхнюю планку 9, сектор 12, трибку (на рис. 2 не показана) и нижнюю планку 7.
Допускается производить разборку механизма (п.п. 4.3.7, 4.3.8 и 4.3.9), не снимая его с держателя 2 (п. 4.3.6).
4.3.10. Вывести нижний конец пружины корректора 14 из зацепления с эксцентриком корректора 19.
4.3.11. Отвернуть винты 21 крепления корпуса 8 к держателю 2. Снять корпус 8 в сборе с корректором.
4.3.12. Снять с наконечника 13 пружину корректора 14.
4.3.13. Разборку корректора следует производить только при необходимости ремонта или замены его дефектных составных частей. Для разборки корректора необходимо отвернуть винты 18 (2 шт.), а затем снять эксцентрик корректора 19, пружинную шайбу 2 и корпус корректора (на рис. 2 не показан, см. рис. 4).
4.3.14. Составные части разобранного прибора должны быть очищены от загрязнений и следов коррозии, а затем промыты пожаробезопасным моющим средством «Вертолин-74» марки А (ТУ 38.10960-81) или другим аналогичным средством, не агрессивным по отношению к углеродистым сталям, медным и алюминиевым сплавам.
5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ДЕФЕКТАЦИИ И РЕМОНТУ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ПРИБОРА
5.1. Общие технические требования к дефектации и ремонту составных частей, а также рекомендации по их ремонту изложены в разделах 7 и 8 К0 34-38-003-87.
5.2. Составные части с дефектами, которые перечислены в разделе 7 К0 34-38-003-87, а также в настоящем разделе, подлежат замене. Допускается замена только отдельных дефектных деталей неразъемных составных частей без замены составной части в целом. Для замены дефектных деталей составных частей прибора, не поставляемых заводом-изготовителем в качестве отдельных запасных частей, рекомендуется изготавливать их на месте проведения ремонта по эскизам, которые приведены в картах 1 - 28 рекомендуемого приложения 3.
5.3. Резьбовые крепежные изделия не должны иметь дефектов, перечисленных в разделе 7 К0 34-38-003-87.
5.4. Дефектация оболочки
5.4.1. Дефектацию оболочки, состоящей из корпуса 2, ободка 5, стекла 6 и уплотнительной прокладки 4, следует проводить путем визуального контроля с целью определения общего технического состояния всех ее составных частей (здесь и в дальнейшем все номера позиций, указанные в п. 5.4, соответствуют позиционный обозначениям на рис. 1).
5.4.2. Корпус 2 и ободок 5 не должны иметь следующих дефектов: повреждений защитно-декоративного покрытия (следов коррозии, царапин, раковин, вздутий, отслоений, шелушений и других дефектов, ухудшающих внешний вид), трещин, пробоин, вмятин и других механических повреждений.
При наличии дефектов защитно-декоративного покрытия корпус и ободок должны быть окрашены заново (см. раздел 8 К0 34-38-003-87). Внутренние поверхности корпуса и ободка следует окрасить эмалью МЧ-240 ГОСТ 5971-78 черного цвета, а наружные поверхности - эмалью МЛ-165 ГОСТ 12034-77 зелено-голубого цвета.
Механические повреждения корпуса и оболочки следует устранять методами, которые изложены в разделе 8 К0 34-38-003-87. После устранения механических повреждений корпус и крышка должны быть окрашены вышеуказанными эмалями.
5.4.3. Стекло 6 не должно иметь трещин, царапин, раковин, пузырей, помутнений и других дефектов, препятствующих правильному отсчету показаний прибора.
5.4.4. Уплотнительная прокладка 4 должна быть эластичной и не иметь надрывов, трещин, вздутий, вмятин и других дефектов, нарушающих ее уплотнительные свойства. Для замены дефектной прокладки ее рекомендуется изготавливать по эскизу, который приведен на карте 28.
5.5. Дефектация и ремонт корпуса
5.5.1. Корпус (рис. 6) не должен иметь дефектов, перечисленных в п. 5.4.2, а также должен соответствовать следующим техническим требованиям:
резьба (М3-6H) в отверстиях Б не должна иметь забоин, сколов или срезов витков, препятствующих свободному и надежному завинчивание винта с резьбой М3-6g;
диаметр отверстия Б не должен быть более 16,3 мм;
отклонение плоскостности торцовой поверхности Г не должно быть более 0,3 мм;
шероховатость всех поверхностей должна соответствовать Rz 20 мкм.
5.5.2. Вместо дефектных резьб Б допускается выполнять резьба ремонтного размера М4-6Н или М5-6Н. При этом соответствующие отверстия в ободке (рис. 5) должны быть расточены до размеров 4,2 или 5,2 мм. Допускается выполнять новое отверстие с резьбой М3-6Н, ось которого смещена от оси дефектного отверстия 20 - 30° по часовой стрелке. При этом на ободке должно быть выполнено отверстие диаметром 4,2 мм с аналогичным смещением оси.
5.5.3. Если диаметр отверстия В (см. рис. 6) превышает 16,3 мм, то рекомендуется рассверлить (расточить) дефектное отверстие до диаметра 20 мм и запрессовать в него переходную втулку, изготовленную из любого алюминиевого сплава или другого цветного металла, с прямой осевой накаткой по наружной поверхности. Переходная втулка должна быть изготовлена со следующими размерами:
наружный диаметр после накатки - (20-0,01) мм;
внутренний диаметр - (16+0,12) мм;
высота - 5,0 мм.
5.5.4. Плоскостность поверхности Г (см. рис. 6) допускается восстанавливать путем проточки или шабрения. При этом толщина снимаемого слоя металла не должна быть более 0,5 мм.
5.6. Дефектация и ремонт ободка
5.6.1. Ободок (см. рис. 5) не должен иметь дефектов, перечисленных в п. 5.4.2, а также соответствовать следующим требованиям:
не должен быть деформирован;
линейные и угловые размеры должны соответствовать справочным размерам, которые приведены на рис. 5;
шероховатость обработанных поверхностей должна соответствовать Rz 20 мкм.
5.6.2. Деформированный ободок должен быть восстановлен и отрихтован.
5.6.3. В зависимости от ремонта корпуса (см. п. 5.5) должны быть выполнены новые отверстия для крепления ободка или расточены существующие до размеров, указанных в п. 5.5.2.
5.6.4. При восстановлении покрытия (окраске) ободка допускается не окрашивать поверхность В (см. рис. 5).
5.7. Дефектация и ремонт чувствительного элемента
5.7.1. Чувствительный элемент - неразъемный узел, состоящий из держателя 2 со штуцером 1, трубчатой пружины 4 и наконечника 3, не должен иметь дефектов, перечисленных в разделе 7 К0 34-38-003-87 (здесь и в дальнейшем номера позиций и условные обозначения, указанные в п. 5.7, соответствуют позиционным и условным обозначениям на рис. 7), а также должен удовлетворять следующим техническим требованиям:
должен быть герметичен и не иметь остаточной деформации трубчатой пружины 4 после проверки по п.п. 3.2.6 и 3.2.7;
рабочий ход точки N при давлении, равном верхнему пределу измерений прибора, должен быть в пределах от 4 до 6 мм, а гистерезис не должен превышать:
0,3 % от величины рабочего хода - для прибора класса точности 0,6;
0,5 % от величины рабочего хода - для прибора класса точности 1,0;
на трубчатой пружине 4 не должно быть вмятин, вздутий, раковин и следов коррозионных разрушений;
резьба на штуцере 1 (M20?1,5-8g) не должна иметь забоин, сколов, трещин и других дефектов, препятствующих свободному завинчиванию и нарушающих герметичность соединения;
шестигранник Б не должен иметь сколов граней, а размер между параллельными плоскостями не должен быть менее 26,5 мм;
резьба в отверстиях В и Г (М4-6Н), а также в отверстии Д (М3-6Н) не должна иметь дефектов, препятствующих свободному и надежному завинчиванию винтов с соответствующей резьбой (М3-6g и М4-6g);
на трубчатой пружине 4 должна быть нанесена маркировка, указывающая номинальное значение давления (МПа, кПа или кгс/см2);
пайки в местах соединения трубчатой пружины 4 с держателем 2 и наконечником 3 должны быть покрыты грунтом ФЛ-03К ГОСТ 9109-81;
поверхность чувствительного элемента кроме поверхности А, должна быть покрыта блестящим шеллачный лаком ТУГАУ 1578.
5.7.2. Допускается замена отдельных дефектных составных частей (трубчатой пружины 4, наконечника 3 или держателя 2) чувствительного элемента без замены всего узла. При этом пайку мест соединения трубчатой пружины с держателем и наконечником следует выполнять припоем марки ПОССу 40-2 по ГОСТ 21930-76 бескислотным способом. Швы паек должны быть ровными, переходы - плавными. Ширина швов должна быть не более 2,5 мм. Утяжины припоя должны быть не более 1,5 мм. На поверхности трубчатой пружины 4 допускаются наплывы припоя толщиной не более 0,3 мм на длине не более 15 мм от места пайки.
При пайке не допускается перегрев тела трубчатой пружины, кроме мест пайки.
5.7.3. Допускается устранение негерметичности чувствительного элемента в местах соединения трубчатой пружины 4 с держателем 2 или наконечником 3 путем пайки припоем ПОССу 40-2 бескислотным способом.
Устранение негерметичности на остальных частях трубчатой пружины не допускается.
5.7.4. При наличии мелких вмятин или забоин на резьбе штуцера 1 допускается устранять эти дефекты путем прогонки (прорезки) дефектной резьбы плашкой 2650-01000 (20,0?1,5) по ГОСТ 9740-71, а резьбы в отверстиях В, Г и Д с аналогичными дефектами допускается прогонять метчиками 2621-2633 (3,0?0,5) и 2621-2659 (4,0?0,5) по ГОСТ 3266-81.
5.7.5. После устранения негерметичности или пайки, связанной с заменой дефектной составной части, чувствительный элемент должен быть подвергнут проверке на прочность и герметичность по п.п. 3.2.6 и 3.2.7. При этом контроль создаваемого давления следует вести по образцовому прибору.
5.7.6. Измерить рабочий ход точки N с помощью индикатора часового типа ИЧ-10M по ГОСТ 577-68, закрепленного на штативе Ш-ПН по ГОСТ 10197-70. По результатам измерений определить гистерезис чувствительного элемента, который не должен превышать значений, указанных в п. 5.7.1.
Рекомендуется совмещать операции по п.п. 5.7.5 и 5.7.6.
5.8. Дефектация корректора
5.8.1. Дефектацию корректора следует выполнять путем визуального контроля его составных частей, а также путем поворота корпуса корректора с помощью ключа, который изображен на карте 8 рекомендуемого приложения 3. Корпус корректора 4 вместе с эксцентриком корректора 1 должны поворачиваться без заеданий и надежно фиксироваться в любом положении диапазона поворота без осевого и радиального качания (см. рис. 4). Если не обеспечивается фиксация эксцентрика, то следует заменить пружинную шайбу 5 (см. рис. 4).
5.8.2. Составные части корректора (эксцентрик корректора 1, шайба 2, корпус корректора 4, пружинная шайба 5) не должны иметь видимых механических повреждений (трещин, сколов, раковин и других дефектов) и следов коррозии (см. рис. 4). Для замены дефектных составных частей корректора допускается их изготовление по эскизам, которые выполнены на картах 1 - 8 рекомендуемого приложения 3.
5.8.3. Стойка 2 должна быть надежно закреплена (расклепана) на эксцентрике корректора 1 (рис. 8). Качание стойки не допускается.
5.8.4. Пружина 2 не должна иметь остаточной деформации после растягивания ее на длину до 25 мм (рис. 9). На пружине не должно быть трещин, надломов и следов коррозии. Ушки 1 не должна иметь трещин и следов коррозии. Ушки должны быть плоскими. Допускается отклонение плоскостности ушек не более 0,3 мм.
5.9. Дефектация механизма
5.9.1. Крепежные резьбовые детали, а также составные части зубчатой передачи узла механизма (рис. 10) должны удовлетворять требованиям, изложенным в разделе 7 К034-38-003-37.
5.9.2. Нижняя планка 1 и верхняя планка 8 должны быть плоскими (см. рис. 10). Деформированные планки следует выправлять и рихтовать. Допуск плоскостности планок 0,07 мм.
Планки, указанные выше, не должны иметь трещин, надломов и других механических повреждений.
5.9.3. Диаметр отверстий А и Б в верхней планке (см. рис. 13) и соответствующих отверстий в нижней планке не должен быть более 1,35 мм.
5.9.4. Стойка 2 должна быть надежно закреплена (расклепана) на верхней планке 1 без осевого и радиального качания (см. рис. 13). Для устранения качания стойки следует расклепать ее выходной конец. При этом положение стойки должно соответствовать указанному на рис. 13.
5.9.5. Трибка (рис. 12) должна соответствовать следующим требованиям:
диаметр шеек А и Г должен быть не менее 1,26 мм, а шероховатость поверхностей шеек должна соответствовать Rz 12,5 мкм;
диаметр зубчатого колеса Б не должен быть менее 4,66 мм, а шероховатость поверхности Б должна соответствовать Rz 20 мкм;
диаметр окружности впадин В не должен быть менее 2,70 мм;
диаметр шейки Д не должен быть менее 1,20 мм, а шероховатость поверхности шейки должна соответствовать Rz 12,5 мкм;
диаметр выходной части Е оси трибки не должен быть менее 1,06 мм;
конусность выходной части оси между шейкой Д и торцом Е не должна быть более 0,52°;
допуск прямолинейности образующей конуса И 0,01 мм;
допуск круглости и цилиндричности поверхностей А, Б, Г и Д 0,035 мм;
допуск биения относительно оси трибки в направлении, перпендикулярном к образующей конуса К 0,01 мм;
расстояние К между шейками А и Г не должно быть менее 7,85 мм;
зубья зубчатого колеса не должны иметь видимых следов износа, сколов, трещин и других дефектов, препятствующих надежному сопряжению с зубьями сектора (рис. 14). Профиль каждого зуба должен соответствовать профилю с модулем 0,3 исходного контура по 9587-81.
5.9.6. Узел сектора с осью (рис. 14) должен соответствовать следующим требованиям:
поверхность Е сектора 1 должна быть плоской;
ширина паза Д должна быть не более 3,15 мм, а шероховатость поверхности паза Д должна соответствовать Rz 12,5 мкм;
диаметр шеек В и Г оси сектора 2 должен быть не менее 1,26 мм, а шероховатость поверхностей шеек должна соответствовать Rz 12,5 мкм;
ось сектора 2 не должна быть погнута, а также не иметь сколов трещин и следов коррозии;
втулка 3 в сборе с осью сектора 2 должна быть надежно закреплена (развальцована) на секторе 1 без осевого и радиального качания;
радиус А зубчатой части сектора не должен быть менее 34,4 мм, а радиус Б - менее 31,9 мм;
характеристика зубчато;